화장품 개발 프로세스 : 내용물 편 - Step 15 실무 가이드 (상)

화장품 개발 프로세스 : 내용물 편

경쟁이 치열한 K-뷰티 시장에서 제품의 성공은 단순한 속도전이 아닙니다.

‘체계적인 화장품 개발 프로세스’ 구축이야말로 품질과 지속 가능성을 확보하는 핵심입니다. 신속한 시장 진입도 중요하지만, 제품의 품질, 안전성, 그리고 국내외 규제에 대한 철저한 대응이 장기적인 성과를 좌우합니다. 명확한 화장품 개발 프로세스를 통해 잠재적 위험을 최소화하고, 비용과 일정을 효율적으로 관리하며, 법규를 체계적으로 준수하는 것이 성공적인 제품 출시 확률을 높이는 가장 확실한 방법입니다.

이번 칼럼에서는 화장품 개발 프로세스: 내용물 편의 주요 15단계 중 1~7단계를 상세히 다룹니다.

초기 기획 단계인 개발 계획서 작성부터 최종 생산 및 거래 확인까지 각 단계별 실무 절차와 주요 유의 사항을 업계 모범 사례와 규제 요건(MFDS)에 기반하여 심층적으로 정리했습니다.

실무에서 겪게 되는 애매한 결정들, 반복되는 시행착오를 줄이기 위해 이 글이 신제품 개발을 총괄하는 실무자들에게 보다 실질적인 가이드라인이 되기를 바랍니다.

Step 1. 개발계획서 작성

Development Plan Creation

화장품 개발의 첫 단계는 명확하고 구체적인 개발 계획서를 작성하는 것입니다. 이 단계는 일반적으로 브랜드 매니저(BM) 또는 제품 개발 총괄 책임자가 주도하고, 신제품 개발의 전체 방향과 세부 사항을 결정하는 중요한 과정입니다.

계획서에는 다음과 같은 필수 정보가 포함되어야 합니다.

• 제품 기본 정보: 가칭 제품명, 제품 종류(예: 토너, 세럼, 선크림), 목표 용량
• 상업적 정보: 목표 소비자 가격, BOM(Bill of Materials) 구성 개요(예: 용기, 단상자, 아웃박스, 내용물 등), 목표 원가 가이드라인(원가 마지노선 설정)
• 제품 컨셉: 핵심 제품 컨셉(간결한 정의), 제형 컨셉(물리적/화학적 특성), 사용 방법(예: 펌프, 튜브)
• 시장 포지셔닝: 타겟 고객 정의, 경쟁사 또는 벤치마크 제품, 유통 채널 계획
• 디자인 및 심미성: 디자인 요구사항(예: 친환경, 고급스러움)

작성된 초안은 연구개발(R&D), 마케팅, 영업, 디자인, 운영 등 주요 관련 부서와 공유하여 피드백을 수렴하고 내부적인 합의를 도출하는 과정을 거칩니다. 최종적으로 모든 이해관계자의 동의를 얻어 공식적인 개발 계획서로 확정됩니다.

주의 사항 및 핵심 고려 사항

1. 완결성 확보: 상기 언급된 모든 필수 항목을 초기 단계부터 빠짐없이 포함시키는 것이 매우 중요합니다. 누락된 정보는 후속 단계에서 혼란과 문제를 야기할 수 있습니다.
2. 현실성 검토: 예산(원가 가이드), 일정(암묵적 타임라인), 기술적 실현 가능성(제형 컨셉), 시장 잠재력(타겟, 유통) 등을 종합적으로 고려하여 과도하게 이상적인 계획은 지양해야 합니다. 지나치게 이상적인 계획은 실패로 이어질 가능성이 높습니다.
3. 변경 최소화: 확정된 개발 계획서는 모든 프로세스의 기준이 되는 문서입니다. 이 단계 이후의 변경은 제형 개발, 포장재 선정, 비용 산정, 일정 등 모든 과정에 연쇄적인 영향을 미치며, 결과적으로 개발 지연과 최종 결과물의 품질 저하("누더기가 되어 이도저도 아닌 제품")로 이어질 수 있습니다.
4. 화장품은 물리적 제품 개발 특성상 방향 전환이 어렵고 비용이 많이 소모됩니다. 부득이하게 수정이 필요한 경우, 공식적인 변경 관리 절차를 수립하는 것이 바람직합니다. 따라서 초기 계획 단계는 단순한 구상이 아닌, 후속 결정과 실행을 견인하는 실질적 약속입니다.
5. 명확성 및 구체성: 계획서의 모든 내용은 모호함 없이 구체적으로 작성되어야 합니다. 컨셉, 목표, 요구사항 등은 내부 팀과 외부 파트너(제조사, 디자이너 등)가 오해 없이 이해할 수 있도록 명확하게 정의되어야 합니다.
6. BM의 통합적 역할: 브랜드 매니저(BM)는 단순히 마케팅을 담당하는 직무가 아닙니다. R&D(제형 컨셉 기획), 디자인(디자인 요구사항), 재무(원가 가이드), 영업(유통 계획) 등 다양한 부서의 요구사항을 종합하여 일관된 계획으로 통합하는 중요한 역할을 수행합니다. 이러한 조율은 부서 간 소통 및 협상 능력 없이는 불가능합니다. 예를 들어, 마케팅 부서는 고급 포장재를 원하지만 재무 부서는 엄격한 비용 제한을 가질 수 있는데, BM은 이러한 상충되는 의견을 조율하여 전사적으로 승인 가능한 단일 계획을 도출해야 합니다. 제품 기획의 현실성과 실행 가능성을 균형 있게 유지하는 전략적 조정자로 기능합니다.

포괄적인 화장품 개발 계획서의 핵심 요소

Step 2. 제형 샘플 의뢰

Formulation Sample Request

업무 내용 및 절차

개발 계획서가 확정되면, 이를 바탕으로 실제 제품의 내용물, 즉 제형 샘플 개발을 의뢰합니다.

1. 제조사 선정: 제품 개발 계획서의 요구사항(특히 제형 컨셉, 생산량)과 부합하는 기술력, 전문성(예: 특정 제형 경험), 생산 규모(MOQ), 품질 관리 시스템(예: GMP 인증 여부 ) 등을 고려하여 잠재적인 ODM/OEM 제조사를 선정합니다. 초기에는 여러 제조사(예: 3~5곳)에 접촉하여 가능성을 타진할 수 있습니다.
2. 브리핑: 선정된 제조사(들)에게 개발 계획서의 관련 내용을 전달합니다. 특히 다음 정보가 중요합니다.
3. 제품 종류, 제형 컨셉(원하는 질감, 점도, 색상, 향, 핵심 성분, 목표 효능, 안정성 등)
4. 목표 원가 가이드
5. 특별히 포함하거나 제외해야 할 성분
6. 벤치마크 제품 정보
7. 공식 의뢰: 상세 사양과 희망 납기를 명시한 공식 샘플 요청서를 발송합니다.

주의사항 및 핵심 고려사항

1. 명확한 소통: 제조사가 요구사항을 정확히 이해할 수 있도록 명확하게 전달하여야 합니다. 질감(예: "가벼운 젤 크림", "리치한 밤 타입"), 향 프로파일, 색상 목표, 기대하는 피부 사용감 등을 모호하지 않은 언어로 구체적으로 설명해야 합니다. 불명확한 표현은 샘플 오류로 이어지며, 시간과 자원을 낭비하게 됩니다.
2. 구체적인 요구사항: 목표 점도 범위, pH 범위, 특정 핵심 성분 및 원하는 함량, 특정 조건에서의 안정성 기대치 등 요구사항은 가능한 수치화하여 최대한 구체적으로 정의하여야 합니다. 가능하다면 벤치마크 제품 실물을 제공하는 것이 가장 효과적입니다.
3. 제조사 검증: 샘플 제작을 의뢰하기 전에 제조사의 기술력, 품질 관리 프로세스, 소통 능력, MFDS 성분 제한과 같은 관련 규정 이해도 등을 평가하여야 합니다. 특히 GMP 인증 여부는 제조 환경의 신뢰도를 판단하는 기준이 될 수 있습니다.
4. 원료 소싱: 핵심 원료를 브랜드가 직접 소싱할지, 제조사가 소싱할지 명확히 하여야 합니다. 사전에 공급업체의 후보를 논의하고 품질 및 윤리 기준에 부합하는지 확인하여야 합니다.
5. 비밀 유지: 상세한 제형 컨셉을 공유하기 전에 반드시 비밀유지계약(NDA)을 체결하여야 합니다.
6. 반복적인 개선 과정: 제형 개발은 종종 여러 차례의 샘플링 개선 과정을 거치게 됩니다. 첫 샘플이 완벽할 가능성은 낮기에, 2차 샘플 요청 시에는 개선점에 대한 구체적이고 실행 가능한 피드백을 제공해야 제조사도 방향성과 의도를 명확히 파악하고 수정 작업을 효과적으로 진행할 수 있습니다.
7. 비용, 품질, 컨셉의 균형: 제형 컨셉, 목표 원가 가이드 , 품질 및 안정성 기대치 사이의 현실적인 균형이 필요합니다. 제조사는 이 세 가지 요소를 종합적으로 고려하여 실현 가능한 제품을 설계해야 하며, 혁신적이고 고급스러운 제형일수록 낮은 원가 목표와는 상충될 가능성이 높습니다. 따라서 제조사에 샘플을 의뢰하기 전, 내부적으로 우선순위(비용 vs 성능 vs 참신성)에 대한 정리와 합의가 이루어져야 합니다. 이는 개발 초기의 혼선을 줄이고, 제조사와의 커뮤니케이션을 효율적으로 만드는 핵심 기반이 됩니다.

Step 3. 제형 샘플 제작 (제조사)

Formulation Sample Production



업무 내용 및 절차

샘플 의뢰를 받은 제조사는 다음과 같은 절차로 샘플을 제작합니다.

1. 처방 개발: 제조사의 R&D팀 또는 연구원은 브랜드의 요청사항을 바탕으로 시험 처방(formula)을 개발합니다. 이때 기능성, 구조, 보조, 활성 원료 등 필요한 원료를 선정하고 각 원료의 배합 비율(%w/w)을 결정합니다.
2. 원료 준비: 실험실 규모의 배치 생산에 필요한 원료를 준비합니다.
3. 실험실 규모 배치 생산: 개발된 처방과 정의된 절차(예: 혼합 순서, 온도 조절)에 따라 소량의 샘플 배치를 생산합니다.
4. 초기 품질 관리(QC): 생산된 샘플에 대해 기본적인 내부 검사(예: 외관, 향, pH, 점도)를 수행합니다.
5. 샘플 준비 및 발송: 브랜드가 요청한 수량만큼 샘플을 용기에 담아 포장하고 발송합니다.

주의사항 및 핵심 고려사항

1. 요청사항 준수: 제조사는 샘플 요청서에 명시된 사양(제형 컨셉, 핵심 성분, 제외 성분, 목표 원가 등)을 반드시 반영하여야 합니다. 불가피하게 변경이 필요한 경우, 반드시 브랜드에 알리고 협의하여야 합니다.
2. 원료 품질 및 추적성 확보: 품질이 검증된 원료를 사용하고,각 원료의 공급처 및 배치 번호를 기록하여 추적이 가능하도록 해야 합니다.
3. 공정 기록: 각 샘플 반복 생산 시 사용된 처방 레시피, 제조 공정(혼합 시간, 온도 등), 원료 배치 번호 등을 상세히 기록하여야 합니다. 이는 동일한 품질의 제품을 안정적으로 재현하기 위한 기반이 됩니다.
4. 문제 발생 시 신속한 커뮤니케이션: 샘플 개발 중 발생한 문제(예: 안정성 문제, 목표 원가 달성 어려움, 성분 비호환성)는 신속하게 브랜드에 전달하여야 합니다.
5. 납기 준수: 합의된 샘플 납품 일정을 준수하여야 합니다.
6. 제조사의 전문성: 샘플 개발의 품질과 속도는 제조사의 R&D 역량, 유사 제형 개발 경험, 원료 상호작용에 대한 이해도에 크게 좌우됩니다. 따라서 적합한 제조 파트너를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 경험이 부족한 제조사는 복잡한 제형이나 안정성 문제 해결에 어려움을 겪어 개발 기간이 길어질 수 있습니다.
7. 초기 안정성 점검: 정식 안정성 테스트는 후속 단계에서 진행되지만, 제조사는 샘플 개발 과정에서 종종 예비적인 안정성 확인(예: 단기간 고온 노출, 원심분리 )을 수행합니다. 이를 통해 명백한 문제점(예: 즉각적인 분리, 심각한 변색)을 조기에 발견하고 브랜드에 샘플을 보내기 전에 문제를 해결할 시간을 확보할 수 있습니다.

Step 4. 제형 샘플 확정

업무 내용 및 절차

브랜드는 제조사로부터 받은 샘플을 평가하고 최종 제형을 확정합니다.

1. 샘플 수령 및 평가: 제조사로부터 샘플을 수령합니다. 개발 계획서 및 벤치마크 제품과 비교하며 사용감(텍스처, 발림성, 흡수성, 잔여감), 향, 외관 등을 평가합니다.
2. 내부 테스트: 브랜드 매니저, 마케팅팀 등 내부 인원을 대상으로 사용성 테스트를 진행하고 정성적인 피드백을 수집합니다.
3. 기본 안정성/적합성 확인: 용기가 준비되었다면, 단기적인 온도 노출 테스트나 기본적인 용기 적합성 테스트를 예비적으로 수행할 수 있습니다.
4. 피드백 및 반복: 필요한 수정 사항(예: "점도 약간 증가", "향 강도 감소", "흡수 속도 개선")에 대해 명확하고 구체적인 피드백을 제조사에 전달합니다. 개선된 샘플(2차 샘플 )을 요청하며, 모든 기준을 만족할 때까지 평가 과정을 반복합니다.
5. 공식 확정: 최종적으로 만족스러운 제형 샘플이 결정되면, 해당 샘플/처방을 공식적으로 확정하고 이를 제조사에 통보합니다. 이 확정된 처방은 이후 화장품 개발의 기준이 되는 "마스터" 샘플/처방이 됩니다.

주의사항 및 핵심 고려사항

1. 객관적인 평가 기준: 개발 계획서에 기반한 명확하고 측정 가능한 승인 기준(예: 목표 점도 범위, pH, 특정 사용감 속성)을 설정하여야 합니다. 단순히 주관적인 호불호("그냥 마음에 안 들어")에 의존하는 평가는 지양하여야 합니다. 평가 시 일관성을 유지하기 위해 평가 양식을 사용하는 것이 바람직합니다.
2. 철저한 테스트: 샘플을 관련 있는 조건(예: 다양한 온도, 습도 조건) 하에서 평가하여야 합니다.
3. 안정성 테스트: 최종 확정 전 반드시 안정성 테스트를 거쳐야 합니다. 안정성 평가는 사용감 평가와 병행되거나 직후에 진행되는 경우가 많습니다. 초기 사용감이 아무리 좋아도 시간이 지남에 따라 분리되거나, 변색/변취되거나, 미생물 기준치를 초과하는 제형은 출시될 수 없습니다. 다양한 조건(온도 변화, 빛 노출 등) 하에서 물리적(분리, 변색, 변취), 화학적(성분 분해, pH 변화), 미생물학적 안정성을 평가하여야 합니다.
4. 테스트 종류: 장기 보존(실온), 가속(고온), 가혹 조건 테스트 등이 있습니다.
5. 주요 평가 항목: 외관, 향, 색상, pH, 점도, 미생물 한도, 유효 성분 함량 변화(HPLC, GC-MS 등 사용 ), 유화 안정성 등을 평가합니다.
6. 테스트 조건: 특정 온도(예: 5°C, 25°C, 40°C, 50°C, 온도 순환), 습도, 빛 노출 조건에서 진행하며, 기간은 테스트 종류에 따라 다릅니다(예: 가속 시험의 경우 1, 3, 6개월).
7. 방부력 테스트 (Preservative Efficacy Testing, PET): 특히 수분을 함유한 제형의 경우, 사용 중 미생물 오염을 효과적으로 방지할 수 있는지 방부 시스템의 유효성을 검증하여야 합니다.
8. 기록 관리: 수령한 모든 샘플, 평가 내용, 제공된 피드백, 최종 확정된 처방 코드/세부 정보 등을 상세하게 기록하고 보관하여야 합니다.
9. 피드백 품질의 영향: 반복적인 샘플 개발 과정의 효율성은 브랜드가 제공하는 피드백의 구체성과 실행 가능성에 달려 있습니다. 모호한 피드백은 제조사의 추측을 유도하며, 이는 개발 방향의 불확실성을 초래하고 전체 일정 지연으로 이어질 수 있습니다. 예를들어, "1분 후 피부에 남는 끈적임을 줄여달라" 또는 "벤치마크 X 제품의 점도와 유사하게 맞춰달라"와 같은 정확한 관찰 기반의 구체적인 피드백은 제조사가 목표를 명확히 이해하고 처방을 효과적으로 조정하는 데 큰 도움이 됩니다. 궁극적으로, 피드백의 품질은 개발 횟수를 줄이고 제품 확정까지의 리드 타임을 단축하는 핵심 요소입니다.

화장품 제형의 주요 안정성 테스트 개요

Step 5. 견적서 확인

업무 내용 및 절차

확정된 제형과 예상 발주량(MOQ 고려)을 기준으로 제조사로부터 공식 견적서를 받아 검토하고 확정합니다.

1. 견적 요청: 확정된 제형과 예상 발주 수량(MOQ 고려)을 기반으로 제조사에 공식 견적을 요청합니다. 견적은 주로 벌크 내용물 단가(예: kg당 가격)를 포함합니다.
2. 견적 세부 검토: 수령한 견적서를 면밀히 검토합니다. 확인 항목은 다음과 같습니다.
3. 단위가격
4. 최소 주문 수량(Minimum Order Quantity, MOQ)
5. 생산 리드 타임(납기)
6. 결제 조건
7. 견적 유효기간
8. 기타 조건(예 : 벌크 포장 단위)
9. 비교 검토 (해당 시): 만약 동일하게 확정된 제형에 대해 여러 제조사로부터 견적을 받았다면 (일반적이지는 않음), 가격, MOQ, 리드 타임, 신뢰도/품질 등을 기준으로 비교합니다.
10. 협상: 필요하다면 대량 주문 시의 가격, 결제 조건 등을 협상합니다.
11. 확정: 최종 합의된 견적 내용을 공식적으로 수락합니다.

주의사항 및 핵심 고려사항

1. 계획 대비 검증: 최종 견적이 초기 개발 계획서(Step 1)에서 설정한 '원가 가이드' 와 부합하는지 확인하여야 합니다. 큰 차이가 발생하면 계획을 재검토하거나 제조사와의 단가 협상이 필요합니다.
2. MOQ 구조적 영향 이해: MOQ는 초기 투자 비용, 재고 부담, 단위 원가에 직접적인 영향을 미칩니다. 제안된 MOQ가 브랜드의 판매 예측 및 예산 범위 내에서 감당 가능한 수준인지 확인하여야 합니다. 특히, 색상 , 용량 등 종류가 다양할 경우 MOQ는 총 수량이 아닌 각 SKU(Stock Keeping Unit)별로 적용될 수 있음을 유의하여야 합니다. 높은 MOQ 는 신규브랜드나 소량 생산을 원하는 브랜드에게 큰 진입 장벽이 될 수 있으며, 자본이 재고로 묶이고 재고 위험을 증가시킵니다. 이러한 부담을 줄이기 위해 MOQ 1,000개 수준의 소량 생산이 가능한 제조사에 대한 수요가 지속적으로 존재합니다.
3. 리드 타임 고려: 생산 리드 타임은 전체 프로젝트 일정은 물론, 제품 출시일을 좌우하는 핵심 요소입니다. 따라서 출시일을 기준으로 일정을 역산하여 계획을 수립하여야 합니다. 생산 리드 타임 외에도 포장재 리드 타임(예: 4주 ), C/T(Compatibility & Transit) 테스트, 안정성 테스트, 국내외 운송 기간 등 전체적인 소요를 함께 고려하여야 합니다. 견적서에 명시된 생산 리드 타임은 전체 일정 계획의 기준점이 되며, 프로젝트 전체 일정의 신뢰도를 높이기 위해 반드시 제조사와 구체적으로 조율해 두어야 합니다.
4. 비용 포함 내역 명확화: 견적 가격에 정확히 어떤 항목이 포함되어 있는지(예: 원자재, 제조 인건비, 기본 QC) 그리고 제외되는지(예: 특수 테스트, 벌크 운송 용기, 운송비) 확인하여야 합니다. 숨겨진 비용이 없는지 주의하여야 합니다.
5. 동일 조건 비교: 여러 견적을 비교할 때는 사양, MOQ, 조건 등이 동일한지 확인하여야 합니다. 단순히 가장 저렴한 견적이 품질이나 신뢰도 측면에서 최선이 아닐 수 있습니다.
6. 서면 확인: 최종 합의된 가격, MOQ, 리드 타임, 조건 등은 반드시 서면으로 기록하고 확인하여야 합니다.

Step 6. 용기 부자재 사용성 테스트 (C/T)

업무 내용 및 절차

확정된 제형과 최종 선정된 용기 및 부자재 간의 호환성과 기능성을 검증하는 단계입니다. 이 테스트는 종종 제형 개발과 병행하여 진행됩니다.

1. 용기/포장재 선정: 개발 계획서(디자인 요구사항, 사용 방법, 비용 등)에 따라 최종 1차 용기(병, 자, 튜브 등), 2차 포장재(단상자), 그리고 필요한 경우 어플리케이터 등을 선정합니다. 기존 금형(프리몰드 )을 사용하거나 맞춤형 금형을 개발할 수 있습니다.
2. 샘플 확보: 최종 선정된 용기와 마개, 펌프 등 부자재를 약 20개 정도 확보합니다. 이는 C/T, 내부 테스트, 디자인 검토 등에 사용됩니다.
3. 테스트 준비: 최종 확정된 제형을 최종 선정된 용기에 충전합니다.
4. 적합성 테스트 (Compatibility Test, C/T) 수행: 제형과 포장재가 서로 문제없이 호환되고 기능하는지 확인합니다. 이 테스트는 주로 브랜드의 R&D/포장재팀 또는 의뢰받은 ODM 업체에서 수행합니다. 주요 테스트 항목은 다음과 같습니다.
5. 누수 테스트: 다양한 조건(예: 항공 운송 시뮬레이션을 위한 감압 조건 , 다양한 보관 방향)에서 내용물이 새는지 확인합니다.
6. 기능성 테스트: 펌프 작동력(누름 강도)/분사 형태, 튜브 압착성 등 정상적인 사용이 가능한지 확인합니다.
7. 중량 변화 테스트: 시간이 지남에 따라 내용물이 증발하거나 용기에 흡수되어 중량이 감소하는지 측정합니다 (내용물 감량).
8. 물리적 변화 관찰: 제형(변색, 변취, 분리) 또는 포장재(변형, 변색, 균열, 라벨 접착력 저하 )에 변화가 있는지 시간 경과 및 스트레스 조건(예: 온도 순환 - 내열성/내한성 ) 하에서 관찰합니다. 제형과 용기 표면 간의 상호작용(예: 인쇄/코팅 내구성 - 내용물에 의한 용기 마찰, 크로스커트 )도 확인합니다.
9. 낙하 테스트: 제품을 떨어뜨렸을 때 포장재의 파손 여부 등을 평가합니다.
10. 평가 및 승인: 테스트 결과를 분석합니다. 누수, 변색, 펌프 불량 등의 문제가 발생하면 원인(예: 라이너 변경, 제형 미세 조정, 다른 용기 선택)을 파악하고 해결한 후 재시험합니다. 최종적으로 문제없는 제형-포장재 조합을 승인합니다.

주의사항 및 핵심 고려사항

1. 최종 구성 요소로 테스트: C/T는 반드시 최종 확정된 제형과 모든 최종 포장 구성 요소(용기, 캡, 펌프, 라벨, 단상자 등)를 사용하여 수행하여야 합니다. 대체품을 사용하면 테스트 결과의 신뢰성이 떨어집니다.
2. 실제 조건 모사: 테스트는 예상되는 보관, 운송, 사용 환경(온도 변화, 압력 변화, 보관 방향 등)을 최대한 반영하여야 합니다.
3. 충분한 테스트 기간: 호환성 문제는 시간이 지나야 나타나는 경우가 많습니다. 적절한 기간 동안 테스트를 진행하여야 하고, 이는 종종 안정성 테스트 기간과 연계됩니다.
4. 기록 관리: C/T 프로토콜, 관찰 내용, 결과, 최종 승인 내역을 철저히 문서화하여야 합니다.
5. 수행 주체 명확화: C/T를 브랜드가 직접 수행할지, 제조사에 의뢰할지 명확히 하여야 합니다. 수행 주체는 해당 테스트를 수행할 역량을 갖추어야 하며 표준화된 방법(예: 대한화장품협회 표준)을 따라야 합니다.
6. 포장재의 능동적 역할: C/T 과정은 포장재가 단순히 내용물을 담는 수동적인 용기가 아니라는 것을 보여줍니다. 재질 선택(유리 vs 플라스틱 종류 ), 마개 종류, 라벨 등 모든 요소가 제품의 안정성, 안전성, 기능성에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 용기 재질에 따라 내용물이 새거나 변질될 수 있고, 펌프의 성능이 달라질 수 있으며, 유리 용기에서는 알칼리 용출 문제가 발생할 수도 있습니다. 이는 포장재 선택과 테스트가 제형 자체의 품질만큼이나 최종 제품의 완성도에 중요하다는 것을 의미합니다.
7. 제형과 포장재의 상호작용: 제형의 특성(예: 높은 오일 함량, 낮은 pH, 특정 용매 사용)은 적합한 포장재 선택에 영향을 미치고, 반대로 원하는 포장재가 제형의 선택지를 제한할 수도 있습니다. 따라서 제형 개발 초기 단계부터 포장재를 고려하는 것이 이상적이고, 제형 개발팀과 포장재 개발팀 간의 긴밀한 협력이 필요합니다.

Step 7. 발주서 발송

Purchase Order

업무 내용 및 절차

확정된 견적과 최종 제품 사양을 바탕으로 공식적인 구매 발주서(PO)를 작성하여 제조사에 발송합니다.

• PO 생성: 확정된 견적서(Step 5)와 최종 제품 사양(확정된 제형, 승인된 포장재)을 기반으로 공식 구매 발주서(PO)를 생성합니다. 포함되어야 할 내용은 다음과 같습니다.
• 제품명/코드
• 수량
• 단가
• 총 금액
• 확정된 리드 타임 / 납기일
• 납품 장소
• 결제 조건
• 견적서 번호 참조
• 기타 특별 지시사항 (예: 배치 테스트 요구사항)
• 내부 승인: 필요한 내부 부서(예: 재무팀, 운영팀)의 승인을 받습니다.
• 전송: 승인된 PO를 제조사에 발송합니다.
• 확인: 제조사로부터 PO 접수 및 수락 확인을 받습니다.

주의사항 및 핵심 고려사항

• 정확성 최우선: 발송 전 PO의 모든 세부 사항(제품 코드, 수량, 가격, 날짜, 조건 등)을 최종 견적서 및 내부 요구사항과 비교하여 철저히 확인하여야 합니다. 오류는 잘못된 생산, 납품 문제, 또는 대금 지급 분쟁으로 이어질 수 있습니다. 사전에 견적서와 발주서 내용을 대조하여 불일치 사항이 없는지 확인하는 것이 매우 중요합니다. 단순 오기입이 아닌 커뮤니케이션 오류로 인한 불일치는 발주 취소로 이어질 수도 있습니다.
• 견적서 상호 참조: 혼란을 피하기 위해 PO에 합의된 견적서 번호를 명확히 기재하여야 합니다.
• 사양 기준 확인: PO는 확정된 제형(Step 4), 승인된 포장재(Step 6), 최종 확정된 문안에 따라 생산하는 것을 전제로 합니다. PO 상에 명시되지 않더라도 이것이 기본적인 계약 내용입니다.
• 법적 구속력: 수락된 PO는 법적 구속력이 있는 계약으로 간주됩니다. 따라서 PO가 최종 합의 내용을 정확하게 반영하는지 확인하여야 합니다. 표준 거래 조건을 고려할 필요가 있습니다. 별도의 OEM 계약서가 존재하더라도, PO는 해당 주문을 실행하는 역할을 합니다.
• 결제 조건 명시: 합의된 결제 조건(예: 30일 후불, 선금 50%/납품 시 50%)을 명확히 기재하며, 회사 정책 및 제조사와의 합의 내용과 일치하는지 확인하여야 합니다. 선금 또는 중도금 지급이 필요한 경우, 해당 금액이 입금되었는지 확인하고 기록하여야 합니다.
• 기록 보관: 발행된 모든 PO와 제조사의 확인서를 보관하여야 합니다.
• 생산 개시 신호: PO의 발송 및 수락은 제조사가 원자재/포장재를 조달(미리 확보되지 않은 경우)하고 생산 일정을 계획하는 공식적인 신호입니다. 이는 프로젝트가 개발 단계에서 실행 단계로 전환됨을 의미합니다.

여기까지 꼼꼼히 읽어오셨다면, 이미 절반은 해내신 셈입니다.

화장품 개발이라는 복잡한 여정 속에서, 기획과 초기 조율 단계만큼 중요한 기초는 없습니다.

다음 칼럼에서는 본격적인 내용물 제조부터 포장, 최종 검수까지의 과정을 상세히 안내 드릴 예정입니다. 실제 생산 단계에서 놓치기 쉬운 포인트들과 실무 노하우까지 함께 담아 신뢰할 수 있는 제품을 완성하기 위한 화장품 개발 프로세스 : 내용물편 의 마지막 단계를 함께 정리해 보겠습니다.