지난 시간에 이어, 오늘은 화장품 패키지 제작 프로세스 : 2차 포장재 후반부에 대해 말씀드리겠습니다.

먼저 전체적인 화장품 패키지 제작 프로세스를 다시 한번 리마인드해 드리면 다음과 같습니다.

1. 패키지 업체에 칼선 요청

2. 칼선에 따라 패키지 원화 제작

3. 패키지 사양서 제작

4. 사양서에 따른 견적서 수신 및 업체 선정

5. 발주 → CTP 판 제작 → 인쇄 (양산 감리)

6. 코팅

7. 실크 인쇄

8. 형압 및 스탬핑

9. 톰슨

10. 접착

11. 표준 견본 제작

12. 입고 지시

13. 입고 완료 및 거래명세서 수신

이전 시간에는 화장품 패키지 발주까지의 과정을 정리해 드렸습니다.

이번에는 발주 이후, 실제 양산 단계의 흐름에 대해 자세히 살펴보겠습니다.

7단계: CTP 판 제작

1. CTP (Computer-to-Plate) 공정

CTP는 디지털 아트워크를 인쇄판으로 직접 전송하는 공정으로, 기존의 필름 출력 단계를 생략할 수 있는 최신 제판 기술입니다.

보통 ‘제판’이라고 불리며, CTP 판은 재활용률이 높아 제작 단가가 비교적 낮은 편입니다.

제판 기계를 자체 보유한 제조사의 경우 이 공정을 무상으로 진행해 주는 경우도 있으며, 일반적으로는 ‘제판비’ 또는 ‘제판대’ 명목으로 장당 5만 원 미만의 비용이 청구됩니다.

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2. 인쇄를 위한 색 분판 상세 분석

옵셋 인쇄에서는 CMYK 색상 모델(Cyan, Magenta, Yellow, Key: Black)을 기반으로 인쇄가 이뤄집니다. 여기에 별색(Pantone 등), 백색, UV 에칭 등 특수 효과가 추가되는 경우, 각 요소별로 별도의 레이어를 분리하여 대지를 구성해야 합니다. 이 과정을 ‘분판’ 작업이라고 합니다.

과거에는 인쇄소에서 분판까지 함께 진행해 주는 경우가 많았지만, 최근에는 오류 발생 시 책임소재 문제로 인해 분판 작업을 브랜드 측에서 직접 준비하는 경우가 많아지는 추세입니다.

분판 작업에서는 아트워크를 각 색상별로 분리해, 개별 인쇄 판으로 어떻게 구성되는지를 명확히 설명해야 합니다.

기본적으로는 CMYK(Cyan, Magenta, Yellow, Key: Black)를 기준으로 작업하지만, CMYK만으로는 재현이 어려운 브랜드 고유 색상이나 특수 효과(예: 메탈릭, 형광, 특정 색조 등)가 필요한 경우 별색(Spot Color)을 추가로 지정해야 하며, 이 또한 분판 과정에서 정확하게 명시되어야 합니다.

source : https://www.plate-ctp.com/

3. 최종 아트워크 데이터 제출을 위한 모범 사례 및 지침

인쇄 품질을 확보하고 오류 없이 생산을 진행하기 위해, 아래 사항을 반드시 체크한 후 최종 아트워크를 제출해야 합니다.

- 파일 형식: 인쇄 준비용 PDF 또는 Adobe Illustrator(AI) 파일을 권장합니다.

- 이미지 해상도: 비트맵 이미지를 사용할 경우, 픽셀 깨짐을 방지하기 위해 최소 300dpi 이상의 고해상도 이미지를 사용해야 합니다.

- 도련(Bleed): 재단 오차에 대비해 재단선 바깥으로 3mm(또는 0.125인치) 이상의 여유 공간(도련)을 반드시 포함합니다.

- 글꼴 처리: 글꼴 대체 오류를 방지하기 위해 모든 글꼴을 아웃라인 처리하거나 문서에 포함(Embed) 시켜야 합니다.

- 색상 설정:

• 아트워크는 반드시 CMYK 색상 모드로 설정합니다.
• 별색(Spot Color) 사용 시, Pantone 번호로 정확히 지정해야 합니다.
• 검정색은 필요에 따라 100% K 또는 리치 블랙(Rich Black)으로 지정합니다.

- 이미지 포함 여부 확인: 링크된 이미지가 누락되는 오류를 방지하기 위해, 모든 이미지를 파일 내에 포함(Embed) 해야 합니다.

- 오버프린트 설정: 필요한 경우, 오버프린트(Overprint) 속성을 명확히 설정합니다.

- 칼선 정렬: 아트워크와 함께 칼선 파일(Die-line)을 제공하며, 정확하게 정렬되었는지 사전에 확인합니다.

- 후가공 구분: 엠보싱, 박(스탬핑), 부분 UV 등 후가공 영역은 별도의 레이어 또는 특정 색상 견본(Swatch)을 사용해 명확히 구분합니다.

- 최종 검수: 인쇄 전 오류를 방지하기 위해 1차 확인 외에도 2~3차 검토를 거쳐 교정 작업을 철저히 진행해야 합니다.

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8단계: 인쇄 단계 (양산 감리)

1. 색상 조율 및 조정 상세 절차

- 화장품 패키지 인쇄 시 승인된 표준 견본과 팬톤 컬러 가이드를 준비하여 기준으로 삼는 것이 중요합니다.

- 색상 확인은 반드시 적절한 조명 조건에서 진행해야 하며, 인쇄된 시트를 공장 내부뿐 아니라 실외, 사무실 등 다양한 환경에서 비교해 보는 것이 좋습니다. 조명 조건에 따라 색상이 달라 보일 수 있기 때문입니다.

- 분광광도계, 루페(확대경) 등 정밀 도구를 활용해 객관적인 색상 측정을 진행하고, 인쇄 작업 전반에 걸쳐 일관성 있게 관리해야 합니다.

- 잉크 밀도, 투명 잉크(베이스)와 안료 잉크의 비율 등 인쇄기의 세부 설정을 지속적으로 모니터링해야 합니다. 이 요소들은 최종 색상 표현에 큰 영향을 미칩니다.

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2. 감리 과정에서 확인해야 할 주요 사항

- 색상 정렬: 모든 색상이 정확하게 맞물려 인쇄되었는지, 원치 않는 간격이나 겹침 현상이 없는지 확인합니다.

- 색상 정확도: 인쇄된 결과물이 승인된 표준 견본과 일관되게 일치하는지 비교 확인합니다.

- 잉크 커버리지: 솔리드 영역과 하프톤 영역 전반에 걸쳐 잉크의 분포와 밀도가 균일한지 확인하여, 얼룩이나 밴딩 현상을 방지합니다.

- 인쇄 품질: 이미지의 선명도, 디테일, 전반적인 시각적 완성도를 점검하고, 번짐, 고스팅, 인쇄 결함이 없는지 확인합니다.

- 후가공 상태: 후가공 처리를 진행한 경우, 코팅, 엠보싱, 박 인쇄 등의 품질과 정렬 상태를 함께 모니터링합니다.

- 용지 처리 상태: 인쇄기 내에서 용지가 잘 공급되고 있는지 확인하고, 컬링(말림)이나 찢김 등의 이슈가 없는지 관찰합니다.

- 수량 관리: 인쇄된 시트 수를 추적해 주문 수량과 일치하는지 확인합니다.

특히, 감리 중 사용되는 야레지(인쇄 테스트용 종이)가 과도하게 발생할 경우 실제 생산 수량이 부족해질 수 있으므로, 야레지 소모량을 미리 체크하고 관리하는 것이 중요합니다.

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3. 옵셋 인쇄에서 발생할 수 있는 일반적인 인쇄 불량 유형

- 잉크 번짐 (Ink Smearing)

• 주요 원인: UV 경화 불량, 과도한 잉크량, 섹터별 잉크 중첩 등이 잉크 번짐의 주요 원인입니다.
• 주의 사항: 이를 방지하기 위해 무작정 잉크량을 줄이면, 오히려 가는 선이나 작은 글씨가 제대로 표현되지 않는 문제가 발생할 수 있습니다.

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- 도트 게인 (Dot Gain)

- 정의: 도트 게인은 망점이 의도보다 크게 인쇄되어 이미지가 번진 듯한 느낌을 주는 현상입니다.

- 주요 원인: 과도한 인쇄 압력, 잉크 점도 이상, 용지의 흡수성이 낮을 때 자주 발생합니다.

- 인쇄 불량 예시

• 고스팅 (Ghosting)
• 고스팅은 이미지나 글자가 마치 그림자처럼 흐릿하게 겹쳐 보이는 현상을 말합니다.
• 이는 인쇄 핀이 정확히 맞지 않거나, 이미지가 중첩되어 잘못 인쇄될 때 발생합니다.

• 밴딩 (Bending 또는 Curling)
• 밴딩은 인쇄 후 종이가 휘거나 굽는 현상을 의미합니다.
• 주로 종이의 두께에 비해 잉크 사용량이 과도하거나, 인쇄 롤러가 노후된 경우 발생할 수 있습니다.

일반적인 옵셋 인쇄 불량: 수정 조치

양산 감리는 최종 인쇄물이 브랜드의 품질 기준과 기대를 충족하는지를 확인하는 매우 중요한 단계입니다. 이 단계에서의 신중한 모니터링과 시기적절한 개입은, 비용이 많이 드는 오류나 재작업을 사전에 방지할 수 있습니다. 특히, 색상 조율이 정확하지 않으면 최종 포장이 브랜드의 시각적 아이덴티티를 제대로 전달하지 못하게 되고, 인쇄 핀(정렬) 문제를 방치할 경우 결과물이 흐릿하고 비전문적으로 보일 수 있습니다.

인쇄 초기에 불량을 빠르게 식별하고 수정하면 자재 낭비를 줄이고, 최종 제품의 품질을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 또한, 인쇄 중 지속적인 모니터링은 결함을 조기에 발견해 대량의 불량 포장재 발생을 예방하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

결과적으로, 효과적인 양산 감리는 브랜드 일관성을 유지하고 재인쇄로 인한 낭비와 비용을 줄이며, 고객 만족도 향상으로 이어집니다.

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9단계: 코팅

코팅은 인쇄 이후에 진행되는 공정이며, 후가공 중 가장 먼저 수행되어야 하는 중요한 단계입니다.

인쇄된 표면이나 색상을 오랜 시간 동안 보호하고 유지하는 가장 효과적인 방법이기 때문에, 많은 브랜드들이 코팅 공정을 선택하고 있습니다. 다만, 환경적인 이슈로 인해 최근에는 코팅을 생략하는 사례도 점차 늘어나는 추세입니다.

코팅 방식은 크게 액체 코팅, 필름 코팅, 기계 코팅으로 나뉘며, 이 중 가장 일반적인 액체 코팅 방식은 다음과 같은 유형이 있습니다.

1. 액체 코팅CR(CrossRoad) 코팅

• 비닐 용액을 종이에 도포해 유광 또는 무광 효과를 낼 수 있으며,
• 광택도는 유광 라미네이팅 대비 약 50% 수준입니다.

- 오버 코팅

• CR 코팅보다 더 높은 광택감을 제공하며,
• 유광 라미네이팅의 약 80% 수준의 광택을 구현할 수 있습니다.

- UV 코팅

• 수지판을 활용해 경화액을 전사시키는 방식으로, 실크, 에폭시, 실크 에칭 등 다양한 질감 효과를 표현할 수 있습니다.
• 최근에는 인쇄기 자체에 UV 코팅 기능이 포함되어, 인쇄 단계에서 바로 코팅이 가능한 장비도 많습니다.

이 중에도 부분 UV 코팅은 전체 무광 코팅 후 특정 영역에만 유광 효과를 주는 방식으로, 고급스럽고 세련된 시각적 포인트를 연출할 수 있어 고급 패키지에 자주 활용됩니다.

source : https://www.halconpackaging.com/

2. 필름 코팅

필름 코팅(라미네이팅)은 염화비닐(VC), OPP, 폴리에틸렌 등의 필름을 인쇄물 표면에 열과 압력을 이용해 접착하는 방식입니다.

대표적인 필름 코팅 종류는 다음과 같습니다.

- 유광 라미네이팅: 밝고 선명한 인상을 주며, 색감이 또렷하게 표현됩니다.

- 무광 라미네이팅: 은은하고 고급스러운 느낌을 연출할 수 있으며, 반사광이 적습니다.

- 벨벳 무광 라미네이팅: 부드러운 촉감이 특징이며, 스크래치 방지 기능이 강화된 고급 필름으로 최근 고급 패키지에 많이 사용됩니다.

- 홀로그램 라미네이팅: 시각적 임팩트를 줄 수 있는 장식적 요소로, 패턴이 있는 필름을 통해 독특한 효과를 연출할 수 있습니다.

일반적으로 말하는 ‘라미 코팅’은 대부분 써멀 라미네이팅(Thermal Laminating)을 의미합니다.

이는 필름 뒷면에 열로 활성화되는 접착층이 있는 라미 필름을 사용해 열과 압력으로 인쇄물에 접착시키는 방식이며, 사용하는 필름에 따라 유광 또는 무광 효과를 낼 수 있습니다.

-> 필름 써멀 라미네이팅

3. 기계 코팅

기계 코팅은 인쇄기에 코팅 기능이 내장된 경우에 사용되는 가장 경제적인 코팅 방식으로, 보통 인쇄와 동시에 빠르게 처리할 수 있어 비용 효율성과 생산성이 높은 편입니다.

한편, 필름 코팅은 종이 원단의 결 방향이나 표면 특성에 따라, 기포처럼 보이는 시각적 불균형이 발생할 수 있기 때문에 종이 재질에 따라 필름 코팅 적용 여부를 신중하게 판단해야 합니다. 또한, 필름 종류에 따라 색상에 미세한 변화가 생길 수 있습니다.

- 무광 라미네이팅은 색상의 명도를 높이고, 채도를 낮추는 경향이 있습니다.

- 반대로, 유광 라미네이팅은 명도는 다소 낮아지지만 채도가 높아져, 색상이 더 선명하고 강렬하게 표현됩니다.

따라서 인쇄 색상 감리 시에는 라미네이팅 유무에 따른 색상 변화까지 고려해 조정하는 것이 필요합니다.

10단계: 실크인쇄

1. 실크스크린 인쇄 공정

실크 인쇄(실크스크린 인쇄 또는 스크린 프린팅)는 잉크가 통과할 수 있는 미세한 구멍이 뚫린 스크린을 이용해, 잉크를 인쇄 대상 소재에 직접 전사하는 공판 인쇄 방식입니다.

이 스크린은 실크, 폴리에스터, 나일론 등으로 제작된 메쉬 소재를 프레임에 고정한 형태이며, 이를 통해 종이, 플라스틱, 섬유 등 다양한 소재 위에 직접 인쇄할 수 있습니다.

-> 패키지용 실크스크린 인쇄기

2. 화장품 패키지에서의 활용

실크 인쇄는 기초 및 색조 화장품 용기 디자인에서 널리 사용되는 인쇄 방식입니다. 평면뿐만 아니라 입체적인 용기에도 적용이 가능하며, 라벨이나 수축 필름에 비해 디자인 손상 가능성이 낮고 용기와의 일체감이 뛰어난 점이 큰 장점입니다.

주로 화장품 패키지에 들어가는 로고, 제품명, 간단한 그래픽 요소 등을 표현하는 데 효과적이며, 코팅 등 다른 후가공과 병행할 경우 더욱 고급스러운 연출이 가능합니다. 특히, 흑지(검정색 종이)처럼 일반 옵셋 인쇄로는 표현이 어려운 소재에 별색 인쇄를 적용할 때, 실크 인쇄는 선명한 표현력과 높은 밀착력으로 매우 유용하게 활용됩니다.

3. 감리 시 주의사항

실크 인쇄 감리 시에는 다음 요소들을 꼼꼼하게 확인해야 합니다.

- 인쇄 위치의 정확성: 디자인이 의도된 위치에 정확히 인쇄되었는지 확인합니다.

- 잉크 색상의 일관성: 제품 간 색상 차이가 없는지, 균일하게 표현되었는지 체크합니다.

- 잉크 번짐 및 누락 여부: 번짐, 뭉침, 잉크가 빠진 부분 등이 없는지 세밀하게 검수해야 합니다.

- 스크린 자국 여부: 스크린의 테두리나 자국이 남아 있지 않은지도 확인이 필요합니다.

- 핀트 정렬(다중 색상 인쇄 시): 여러 색상을 인쇄할 경우, 색상 간의 정렬 상태가 정확히 맞춰졌는지 반드시 확인해야 합니다.

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11단계: 형압 및 스탬핑

1. 형압(Embossing & Debossing)

형압은 종이나 기타 인쇄물에 압력을 가해 특정 요소(글자, 로고, 그래픽 등)를 입체적으로 표현하는 후가공 기법입니다.

- 엠보싱(Embossing): 표면이 볼록하게 솟아올라 시각적 강조와 고급스러운 질감을 전달합니다.

- 디보싱(Debossing): 표면이 오목하게 들어가 은은하면서도 독특한 촉각적 효과를 연출합니다.

형압은 주로 단상자, 슬리브 박스 등 두꺼운 종이에 잘 어울리며, 얇은 종이에는 적용이 어렵거나 효과가 제한적일 수 있습니다.

화장품 패키지에서는 브랜드 로고, 제품명 등 핵심 요소에 형압을 적용해 고급스러움과 시각적 주목도를 높이는 데 활용됩니다. 형압 작업을 위해서는 디자인의 윤곽이 뚜렷한 벡터 기반 데이터가 필요하며, 섬세한 표현과 정밀한 압력 조절을 위한 전문 기술이 함께 요구됩니다.

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2. 스탬핑(Stamping)

스탬핑(박 인쇄 또는 포일 스탬핑)은 열과 압력을 가해 금박, 은박, 홀로그램박, 컬러박 등 다양한 박지(Foil)를 인쇄물 표면에 전사하는 후가공 기법입니다. 화장품 패키지에서는 주로 브랜드 로고, 제품명, 강조하고 싶은 요소에 적용되어, 고급스럽고 화려한 시각적 포인트를 만들어냅니다.

- 금박, 은박은 특히 고급 화장품 패키지에서 럭셔리한 이미지를 강조하는 데 효과적이며,

- 홀로그램박은 빛의 각도에 따라 다양한 색으로 반짝이는 효과를 내어, 개성 있는 패키지 디자인을 연출할 수 있습니다.

스탬핑 공정에는 금속 동판(클리셰)이 필요하며, 작은 글씨나 정밀한 선 표현에는 한계가 있을 수 있으므로 디자인 단계에서 가공 가능성을 미리 고려해야 합니다.

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3. 감리 시 주의사항

형압 및 스탬핑 감리 시에는 다음 항목들을 세밀하게 점검해야 합니다.

- 가공 위치의 정확성: 디자인과 비교해 형압 및 스탬핑이 정확한 위치에 적용되었는지 확인합니다.

- 박지 상태: 금박, 은박 등 박지가 벗겨지거나 번짐 없이 깔끔하게 전사되었는지 살펴봐야 합니다.

- 형압의 깊이와 선명도: 형압이 충분한 깊이와 명확한 윤곽을 가지고 있는지 확인합니다.

- 균일성: 동일한 제품 간에 가공 품질이 일관되게 유지되고 있는지 점검합니다.

- 공정 간 정합성: 여러 후가공이 겹쳐 적용된 경우, 각 공정 간의 위치 정렬이 정확히 맞물리는지 확인하는 것이 중요합니다.

12단계: 톰슨

1. 톰슨(Die-Cutting) 공정

톰슨(또는 도무송)은 인쇄 및 후가공(코팅, 형압, 스탬핑 등)이 완료된 인쇄물을 패키지의 최종 형태에 맞춰 정확히 재단하는 공정입니다.

패키지 제작의 첫 단계에서 칼선을 요청하면 제공받는 도면이 바로 톰슨 공정의 기본 설계도가 됩니다. 제작은 합판에 레이저 커팅으로 제작된 목형(톰슨 칼)을 사용해 진행되며, 이 목형에는 절단용 칼날과 함께 접는 선(오시선)을 형성하는 부위도 포함되어 있어 재단과 접기 작업을 동시에 효율적으로 처리할 수 있습니다.

톰슨 공정은 자동 도무송 기계를 통해 진행됩니다. 화장품 패키지의 형태를 정밀하게 구현하고 완성도를 높이는 데 필수적인 단계이기 때문에 주의가 필요합니다.

2. 중요성 및 주의사항

톰슨 작업은 패키지의 외형을 결정짓는 핵심 공정이기 때문에, 칼선 데이터와 제작된 목형(톰슨 칼)이 정확히 일치하는지 반드시 확인해야 합니다. 작업 중 칼날 위치가 조금이라도 어긋나면, 패키지의 형태가 틀어지거나 조립이 어렵게 되는 등 전체 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 톰슨 작업 전에는 목형의 상태를 사전 점검하고, 작업 중에는 재단선의 정확성을 꼼꼼하게 검수해야 합니다.

특히, 접착면이나 뚜껑의 맞물림 부분처럼 조립에 중요한 구조 요소는 정밀한 재단이 이루어졌는지 반드시 확인해야 하며, 작업 후에는 불필요한 종이 조각이 남아 있지 않도록 깨끗하게 정리해 주는 것이 완성도를 높이는 포인트입니다.

3. 무지 샘플의 중요성

톰슨 작업 전에 칼선 도면에 맞춰 인쇄 없이 제작한 종이 샘플(무지 샘플)을 활용해 제품을 실제로 넣어보며 사이즈, 구조, 조립 용이성 등을 사전에 확인하는 것은 매우 중요합니다. 무지 샘플을 통해 양산 과정에서 발생할 수 있는 오류를 미리 점검할 수 있으며, 필요 시 칼선 수정이나 구조 보완도 가능하므로 시간과 비용 낭비를 줄이는 데 큰 도움이 됩니다.

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13단계: 접착

1. 접착 공정

톰슨 작업을 통해 재단 및 접기선이 완성된 패키지는, 이후 입체적인 형태로 조립하기 위한 접착 공정을 거치게 됩니다. 대부분 자동 접착기를 사용하여 효율적으로 진행되며, 패키지의 디자인과 구조에 따라 다양한 접착 방식이 적용됩니다.

일반적인 단상자의 경우, 옆면 접착이 기본이며 바닥 구조에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.

- 맞뚜껑형: 위아래가 열리는 가장 기본적인 형태로, 가볍고 간단한 제품에 적합합니다.

- 십자 조립형: 바닥면이 십자 형태로 조립되어, 맞뚜껑형보다 견고한 바닥 구조를 제공합니다.

- 삼면 접착형: 바닥까지 접착이 이루어져 있어 무거운 제품이나 안정성이 필요한 패키지에 적합하며, 조립이 간편하고 작업성이 우수하다는 장점이 있습니다.

2. 품질 관리

접착 공정에서는 접착제의 종류와 도포량, 접착 위치의 정확성, 접착 강도 등을 정밀하게 점검해야 합니다. 접착 불량은 패키지의 내구성 저하는 물론, 제품 파손의 직접적인 원인이 될 수 있으므로 특히 주의가 필요합니다. 그중에도 무거운 제품을 담는 패키지의 경우, 접착 강도 테스트를 통해 충분한 고정력과 안전성을 확보하는 것이 필수적입니다.

14단계: 표준견본 제작

표준견본은 최종 패키지의 품질 기준을 설정하고, 입고 검사 시 양품과 불량품을 구분하는 기준이 되는 실물 견본입니다. 생산 과정에서 발생할 수 있는 품질 편차를 최소화하고, 일관된 품질을 유지하는 데 핵심적인 역할을 합니다.

1. 제작 및 관리

표준견본은 양산된 패키지 중 품질 기준에 가장 부합하는 제품을 선정해 제작합니다. 선정 시에는 인쇄 상태, 후가공 상태, 재단 및 접착 상태 등 모든 품질 요소를 종합적으로 평가해야 합니다.

선정된 표준 견본에는 ‘표준견본’ 스티커를 부착하고, 필요에 따라 품명, 규격, 제작일 등 정보를 기재해 체계적으로 관리합니다. 또한, 훼손되지 않도록 지정된 장소에 보관하며, 관련 부서에 공유하여 모든 담당자가 동일한 품질 기준을 인지하고 적용할 수 있도록 해야 합니다.

2. 한도견본

제품이 표준 품질 기준에는 다소 미치지 못하지만, 기능이나 사용에 큰 영향을 주지 않는 경미한 불량의 경우, 한도견본을 설정하여 임시 입고를 승인할 수 있습니다. 한도견본은 표준견본과 함께 체계적으로 관리되며, 해당 불량의 허용 범위를 명확히 규정하는 것이 중요합니다. 적용 시에는 반드시 품질관리 부서의 사전 승인이 필요하고 향후 품질 개선 및 재발 방지 자료로도 활용될 수 있습니다.

3. 표준견본 체크리스트

입고 검사 시 표준견본과 비교하여 패키지의 품질을 객관적으로 평가하기 위해 체크리스트를 활용합니다. 체크리스트에는 다음과 같은 항목이 포함되며, 각 요소에 대해 정량적 또는 정성적인 기준에 따라 평가가 이루어집니다.

- 인쇄 색상

- 후가공 상태 (코팅, 형압, 스탬핑 등)

- 재단 치수 및 정밀도

- 접착 위치 및 강도

- 사용된 재질의 일관성

이러한 체크리스트를 통해 화장품 패키지의 일관된 품질 관리와 불량 예방이 가능해집니다.

👉🏻 브래닛 ‘프로젝트 기능’에서 확인 할 수 있는 화장품 패키지 제작 체크리스트

15단계: 입고지시

1. 입고지시서 작성

패키지 제작이 완료되면, 최종 포장 작업을 담당할 공장이나 창고로의 입고를 위해 입고지시서를 작성합니다.

입고지시서에는 다음과 같은 세부 정보가 포함되어야 합니다.

- 패키지 품명 및 규격

- 수량

- 입고 장소 및 예정일

- 담당자 정보

- 운송 방법

- 하역 시 주의사항 (예: 파손 주의, 습기 주의 등)

운송 및 하역 과정에서 발생할 수 있는 손상이나 오배송을 방지하기 위해, 주의사항을 명확히 기재하는 것이 매우 중요합니다.

2. 입고 예약 및 일정 확인

입고지시서를 발송하기 전에, 입고 장소와 일정에 대해 사전 협의 및 예약을 진행해 원활한 입고가 이루어지도록 해야 합니다. 입고 예정일과 시간을 정확히 확인하고, 필요한 경우 운송 업체와도 일정 조율을 진행하여 입고 지연이나 혼선이 발생하지 않도록 관리하시길 바랍니다.

16단계: 입고 완료 및 거래명세서 수신

1. 입고 확인

패키지가 지정된 장소에 도착하면, 수량과 외관 상태를 확인한 후 입고를 최종 완료합니다. 이때, 표준견본과 비교하여 품질에 이상이 없는지 한 번 더 점검하는 것이 바람직하며, 이를 통해 불량품 유입을 사전에 방지하고 품질의 일관성을 확보할 수 있습니다.

2. 거래명세서 수신

입고가 완료되면, 패키지 업체로부터 거래명세서를 수신합니다. 거래명세서에는 거래 품목, 수량, 단가, 총금액, 거래일자 등 상세한 거래 내역이 기재되어 있으므로, 발주서와의 일치 여부를 꼼꼼하게 확인해야 합니다. 거래명세서는 대금 지급 및 회계 처리 시 중요한 증빙 자료가 되며, 필요시 세금계산서도 함께 수취하여 보관하는 것이 좋습니다.

이 단계를 마쳤다면, 패키징 입고는 무사히 완료된 것입니다.

어떻게 느껴지시나요? 단계가 많고 다소 복잡하게 느껴지셨을 수도 있지만, 화장품 패키지는 단순한 포장이 아닌 제품의 일부입니다. 이 중 한 단계라도 문제가 생기면, 완성된 제품 전체가 폐기되는 상황까지 이어질 수 있습니다. 그래서 사소해 보이는 공정이라도 꼼꼼히 체크하는 것이 결국 큰 손실을 막는 보험이 되어줍니다.

이상으로 화장품 패키지 제작 프로세스 - 2차 포장재 (하) 에 대한 내용을 마치겠습니다.

브래닛의 프로젝트 카테고리에서는 사양서 작성부터 표준견본 확인까지, 모든 과정을 빠짐없이 점검할 수 있는 체크리스트 기능을 제공하고 있습니다. 적극 활용해 보시길 바랍니다.

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